在纯碱、精制盐、硝、氯化钙、氯化铵等基础化工品的节能、环保、品质等方面有显著的优势技术和装备；形成了氯化钙干燥、造粒技术；氯化铵干燥及尾气洁净排放工程化技术；高、低床层的重灰煅烧冷却流化床技术；氯化钠（硫酸钠）增稠、离心、干燥集成一体的节能减排、环境友好的脱水成套技术。
可根据不同产品特性，调节相关工艺参数，效率高，工艺简单。可根据业主不同情况，选用干燥冷却一体工艺或流化床干燥+粉体流冷却工艺，适应性强。
实现了氯化钠干燥装置的大型化、自动化，大幅降低电耗、汽耗的同时减小了颗粒度的磨碎，粉盐量减少。
采用内加热流化床干燥工艺，可根据业主需求采用冷热一体工艺，或粉体流冷却工艺，干燥效率高。升级冷却段核心部件材质，大大提升设备使用寿命。
针对不同浓度钙液，采用不同雾化工艺，特别是高浓度钙液的造粒，已形成成熟工艺包并工程化应用，可大幅降低生产成本。
干燥冷却可一体完成，工艺简单，投资低；或采用流化床干燥与回转冷却相结合工艺，降低电耗。尾气处理采用天力的单塔双循环技术，实现尾气超净排放。
针对流化床干燥技术尾气量大，蒸汽耗、电耗高的特点天力推出蒸汽回转干燥技术。氯化钙经冷却结片后进入回转干燥机，物料走壳程，蒸汽走管程，物料与蒸汽通过换热管壁间接换热，干燥所需热量由蒸汽提供，不需要流态化的干燥热风，干燥尾气量小。氯化钙干燥完成后再经回转滚筒冷却降温，至适合包装的温度。系统配套一台抽湿引风机，不需要鼓风机，装机功率小。
来自离心机的湿氯化铵原料经输送设备送入内加热流化床，湿氯化铵与热空气在布风板上接触，氯化铵颗粒悬浮在气流之中，形成流态化，管式换热器沉浸在流化态的氯化铵中，换热管中通有蒸汽，物料干燥所需的热量大部分由管式换热器提供。干燥结束后，成品经旋转卸料阀去成品输送系统，工艺空气由循环风机提供动力经管道依次进入旋风除尘器、布袋除尘器、除尘洗涤塔、冷凝器、除氨塔净化，净化后的工艺空气进入鼓风机再次循环进行干...
蒸汽经分配室进入加热管路，同时少量携湿气体经热器加热后进入筒体，筒体内的换热管随着筒体一起转动，湿料与返回干料经螺旋加料器混合后加入筒体，进入干燥机内的物料在筒体内受到换热管的升举和搅拌作用，并被换热管提供的热量干燥，干燥后的产品借助于干燥机的倾斜度移动，由设在较低端部的排料口排出，经振动筛筛分合格后由斗提机提升，一部分作为返料，其余部分进入粉体流冷却冷却完毕后送入料仓或包装系统，含蒸发水分及...
可根据业主实际需求，选用高、低床层两种煅烧工艺。高低床层的煅烧工艺均已在行业内进行成功工程化应用
采用二氧化碳闭路循环，低温热媒干燥工艺，大大提高了小苏打产品质量，同时减少尾气排放，提质环保效益明显。
采用内加热流化床工艺，干燥效率高，检修维护方便。尾气处理可根据业主生产需求采用干法和湿法两种工艺技术，保证达标排放。
采用流化床干燥工艺，直接由六水氯化镁得到无水氯化镁，避开蒸发造粒系统，相比于传统技术，工艺流程大大简化。
